麻點(diǎn)是在電鍍過程中, 由于種種原因在電鍍層外表構(gòu)成的小坑。麻點(diǎn)與鍍層粗糙、毛刺、桔皮是有較大區(qū)別的。

鍍銅層起麻點(diǎn)是酸性光亮鍍銅過程中呈現(xiàn)的主要毛病之一, 對鍍層呈現(xiàn)麻點(diǎn)的原因剖析如下。

引起麻點(diǎn)的原因

1、前處理不當(dāng)

1) 拋光膏的殘留 拋光零件殘留的拋光膏在除油時(shí)未徹底除凈, 使預(yù)鍍鎳溶液中積累了較多的膠類雜質(zhì), 而使預(yù)鍍鎳層呈現(xiàn)麻點(diǎn),  銅鍍層呈現(xiàn)麻點(diǎn)。

在隨后的酸性亮光鍍銅工序中, 使麻點(diǎn)變大, 看起來很明顯。

2) 除油溶液使用時(shí)刻較長, 零件出槽時(shí)溫度較高, 粘附在零件外表上的油滴干枯。干枯的小油滴不導(dǎo)電, 該處無鍍層或比其它部位鍍得慢, 表現(xiàn)為麻點(diǎn)。

3) 活化液遭到Cu2+ 、Fe2+ 污染。

基體金屬鐵或鋅合金與活化液中的Cu2+ 發(fā)生置換反應(yīng), 發(fā)生疏松的置換銅層。在疏松的置換銅層上電鍍時(shí),  容易呈現(xiàn)麻點(diǎn)。光亮鍍銅工藝

對鋅合金鍍件來說, Fe2+ 也能被置換, 同樣發(fā)生麻點(diǎn)。鐵件活化液與鋅合金活化液不能通用, 應(yīng)獨(dú)立設(shè)槽。

2、預(yù)鍍層質(zhì)量欠好

氰化預(yù)鍍銅層或預(yù)鍍鎳層過薄或孔隙率過高時(shí), 孔隙處將在酸性鍍銅溶液中發(fā)生置換層, 疏松的置換層引起酸性亮光銅層呈現(xiàn)麻點(diǎn)。

因而, 預(yù)鍍氰化銅溶液不能過稀, 游離NaCN 不能太高, 電流密度不宜過高, 預(yù)鍍時(shí)刻不宜過短, 適當(dāng)?shù)丶訙厝芤骸?/span>

選用低濃度鍍鎳液預(yù)鍍時(shí), 溶液也不能過稀, pH 不宜低,  電流密度中等為好, 電流密度太低析氫較為嚴(yán)峻, 容易留下較多針孔, 預(yù)鍍時(shí)刻要稍長一些?？倸w,預(yù)鍍層不能過薄, 孔隙率不能太高。

3、酸性鍍銅液呈現(xiàn)問題

1) 整平劑M 過多。M 過量, 銅鍍層有麻點(diǎn)。

2) 亮光劑SP 過量。當(dāng)M 過多時(shí), 會引起鍍層粗糙毛刺, 一般參加亮光劑SP 解決。SP  具有負(fù)整平作用,過量時(shí)使凹處更洼陷,使小麻點(diǎn)變成為大麻點(diǎn)。SP含量過低時(shí),也或許呈現(xiàn)麻點(diǎn)和樹枝狀條紋。

3) 十二烷基硫酸鈉缺乏, 界面張力太大。

4)Cl2含量過高。

5) 聚乙二醇過少。

6) 鍍銅溶液或許含銀雜質(zhì)。

7) 亮光劑分解產(chǎn)品積累過多。

8) 添加劑之間的兼容性問題。如果兩種添加劑搭配在一起會發(fā)生如麻點(diǎn)、粗糙、發(fā)霧等副作用, 則是不能兼容的。

健那綠B 屬吩嗪類染料,  在溶液中以陽離子形態(tài)存在, 而辛烷硫酸鈉及磺化后的非離子型外表活化劑, 在溶液中以陰離子形態(tài)存在, 二者構(gòu)成大分子沉積。

脂肪胺聚氧乙烯醚A EO在溶液中也以陽離子形態(tài)存在, 遇陰離子外表活性劑如十二烷基硫酸鈉, 同理也會發(fā)生大分子沉積。

這種不溶于水的大分子沉積吸附在鍍層外表, 導(dǎo)電性差,  與銅共沉積, 嚴(yán)峻時(shí)表現(xiàn)為大麻點(diǎn)。

9) 銅陽極質(zhì)量欠好。

當(dāng)部分陽極外表含磷量偏低時(shí), 易使鍍液中Cu+ 增多, 引起鍍銅層呈現(xiàn)麻點(diǎn)和粗糙。電鍍光亮劑

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毛病掃除兩例

例1 某廠大型自動線, 酸性鍍銅液8000 L , 鋅合金零件鍍銅層總是呈現(xiàn)麻點(diǎn), 呈霧狀。

通過查看剖析發(fā)現(xiàn), 是常用的鍍層組合, 即兩次氰化預(yù)鍍銅,  然后焦鹽鍍銅加厚, 預(yù)鍍工藝沒問題。

其次, 查看活化液, 不呈現(xiàn)藍(lán)色, 闡明沒有Cu2+ 存在。

該生產(chǎn)線還鍍鐵件, 查看發(fā)現(xiàn)鐵件活化液和鋅合金活化液不是同一槽,  沒有Fe2+ 的污染。

該廠鋅合金件的除油是用加溫的濃H2SO4, 對一般生產(chǎn)線完全能滿足要求, 沒有拋光膏殘留。

再次, 鐵鍍件是沒有麻點(diǎn)的,  闡明酸性鍍銅溶液沒有問題, 不存在亮光劑失調(diào)、有機(jī)物積累過多等問題。

那么, 問題終究出在哪里? 最終發(fā)現(xiàn)氰化預(yù)鍍銅槽很小, 零件從進(jìn)槽到出槽只要 115 m  in,兩次氰化預(yù)鍍銅時(shí)刻不到4min, 加上鍍液濃度低,電流效率低, 估計(jì)預(yù)鍍厚度缺乏, 在焦鹽鍍銅時(shí)有輕度置換銅呈現(xiàn), 留下了隱患。

該廠每天加兩次亮光劑,  在鍍鋅合金件時(shí)剛加過亮光劑, 亮光劑有些偏多, 所以亮光銅層有麻點(diǎn)還輕度發(fā)霧; 鋅合金件鍍完后, 亮光劑耗費(fèi)到正常了, 再鍍鋼鐵件,  所以鋼鐵件鍍亮光銅很正常。

毛病掃除:

改進(jìn)亮光劑的參加方法, 在亮光劑用量不變的條件下, 由本來的每日兩次改為每日四次, 每2 h 加一次, 使亮光劑濃度相對穩(wěn)定一些防止忽高忽低。

例 2 某廠 1300 L 槽一般手藝掛鍍生產(chǎn)線, 酸性鍍銅后呈現(xiàn)粗糙、麻點(diǎn)、發(fā)霧兼有的毛病, 出光速度在15～ 20 m in。

查看鍍銅溶液濃度不低,  陽極面積不小, 沒發(fā)現(xiàn)陽極鈍化, 十二烷基硫酸鈉含量正常。

后來發(fā)現(xiàn)鍍液中參加了乳化劑AEO , 十二烷基硫酸鈉與AEO  構(gòu)成不溶性大分子沉積形成的。

將鍍銅溶液用活性炭吸附后過濾, 并補(bǔ)加亮光劑才轉(zhuǎn)為正常。因而鍍銅溶液若添加了十二烷基硫酸鈉, 則不能添加A EO。